Décarbonation chez les partenaires : preuves ou promesses ?

La transition vers une métallerie bas carbone n’est plus une option : elle structure désormais la compétitivité des entreprises. L’époque où l’on pouvait se contenter d’un discours de façade est révolue. Aujourd’hui, le cadre réglementaire, les maîtres d’ouvrage et les clients finaux exigent des preuves chiffrées et vérifiables. Face à cette évolution, les métalliers se retrouvent en première ligne : à travers leurs choix de matériaux, de fournisseurs ou de procédés, ils orientent une filière entière. Et ce paysage est contrasté : pionniers transparents d’un côté, discours convenus de l’autre. Entre communication et actions concrètes, il faut distinguer les preuves des promesses.

L’équation est claire : sans trajectoire bas carbone, impossible de rester crédible dans un appel d’offres. La RE 2020 (Réglementation Environnementale 2020) abaisse progressivement les seuils d’émissions, la loi AGEC (Antigaspillage pour une Économie Circulaire) impose le tri des déchets, et la CSRD (Corporate Sustainability Reporting Directive) renforcera bientôt le reporting extra-financier. « Avec la RE 2020, c’est devenu structurant : ce n’est plus une tendance mais une exigence », résume Clara Parnaud, cheffe de marché charpente métallique et serrurerie chez Hilti France. Romain Lafay, consultant formateur Environnement Climat chez Apave, complète : « L’industrie a déjà réduit ses émissions de 25 à 30 % depuis 1990, mais la marche reste haute. »

Neutralité, circularité, Net Zéro 2050… Les mêmes termes saturent plaquettes et sites web. « Le risque, c’est que tout le monde parle la même langue sans apporter les mêmes preuves », souligne Philippe Moyret, directeur de 2CM Manager.

La compensation carbone illustre bien cette ambiguïté. « C’est parfois utile, mais cela ne remplace pas l’investissement industriel », tranche François Bernardeau, directeur de Meiser France. Ce spécialiste du caillebotis et du plancher métallique, précise d’ailleurs dans son rapport RSE 2024/25 que , pour diminuer son empreinte carbone, «il lui faut poursuivre le travail sur la consommation de chauffage et sur l’électrification de la flotte de véhicules» sachant que 100 % des déchets d’origine métallique y sont déjà recyclés. 

Pour Aymeric Reinert, directeur marketing du gammiste aluminium Profils Systèmes basé à Baillargues (34), ce vocabulaire autour de la décarbonation reste nécessaire : « Les labels comme ALU+C- ou les fiches FDES permettent de comparer et de parler un langage commun. Mais encore faut-il que ce soit audité. »

Les preuves s’accumulent côté acier. « Nous avons publié plus de cent FDES dans la base INIES », affirme François Bernardeau. L’entreprise développe aussi un simulateur carbone certifié, pour comparer les impacts au mètre carré de plancher, en fonction du design retenu.

André-Charles Fasques, directeur général de Forster, confirme : « L’acier reste compétitif à condition de raisonner en durabilité, maintenance ou comportement au feu. » Le gammiste suisse qui a rejoint le groupe Reynaers, n’a pas lésiné sur les moyens. À commencer par son profil phare Unico 100 % acier pour lequel Forster fournit les calculs d’impact. Aussi, ce dernier s’est engagé à réduire de 46 % son impact carbone à l’horizon de 2030 par rapport à ses émissions de 2019. Enfin, sa nouvelle usine de Romanshorn en Suisse a été conçue avec une préoccupation écologique considérable (énergie verte, charpente en acier bas carbone, récupération des eaux de pluie, label Leed Gold et Platinium…). À l’échelle de la filière, le recours accru aux fours électriques et à la ferraille recyclée (voir produit XCarb chez ArcelorMittal) contribue déjà à réduire l’empreinte carbone, même si le bilan dépend encore fortement du mix énergétique des pays producteurs.

Côté aluminium, des décisions fortes sont prises. « Nous avons investi dans une seconde ligne d’extrusion bas carbone labellisée ALU+C- », explique Aymeric Reinert. Jean-Luc Genin, directeur commercial d’Horizal, impose au moins 50 % d’aluminium recyclé et privilégie les filières françaises. L’entreprise étudie aussi l’intégration de bois et d’autres matériaux biosourcés dans la conception de ses garde-corps. Certains matériaux misent enfin sur la sobriété intrinsèque. « Notre procédé transforme une tôle entière sans perte de matière. Contrairement au poinçonnage, il n’y a ni copeaux ni chutes », décrit David Parisse, directeur de l’entreprise Métal Déployé. « La sobriété, ce n’est pas un mot : c’est dans nos process, dans le fait de ne pas gaspiller la matière, que tout commence ». Les brise-soleil ou les panneaux coulissants en métal déployé devant une façade vitrée, réduisent aussi les besoins en climatisation, illustrant que la performance énergétique se conçoit dès le choix de la matière première.

« Depuis 2016, le raccordement d’une usine à une unité de méthanisation couvre jusqu’à 60 % des besoins en chauffage des bains de traitement », explique Gaëlle Jean-Louis, responsable Durabilité – Environnement chez Prestia. L’entreprise travaille aussi sur d’autres leviers techniques. « La récupération de chaleur des fumées du process dans l’une des galvanisations va permettre de réduire l’impact carbone de près de 200 tonnes/an », précise Gaëlle Jean-Louis.

Agnès Balogna, responsable HSE du drômois SFS, explique : « Grâce à la récupération de chaleur fatale, la mise en place d’actions de sobriété et l’achat d’énergie renouvelable, nous avons baissé de 89 % nos émissions des scopes 1 et 2. » Les leviers techniques sont variés : optimisation des process industriels, suivi fin des consommations et rénovation progressive des bâtiments. Et Gérault Fréjaville, responsable commercial enveloppe et structure, toujours au sein de SFS, d’ajouter : « En agissant sur les moyens de production, mais aussi sur la logistique et les matières premières, nous faisons des choix qui ont un impact carbone réduit ». Dans un autre registre que le carbone mais toujours au chapitre de l’écologie, il faut noter que chez SFS, en vingt ans, les prélèvements d’eau sont passés, de 500 000 m³/an à moins de 1 000 m³/an ; une démarche exemplaire soulignée par les représentants de l’État.

Dans le verre, chez Vetrotech Saint-Gobain, Davide Massa, directeur France, met en avant deux leviers : « Une intégration verticale des approvisionnements en verre trempé a permis d’économiser environ 445 tonnes de CO₂ par an. Et le lancement de Contraflam One, qui peut être combiné avec le verre Float à faible teneur en carbone Oraé, visant à une réduction de l’empreinte carbone jusqu’à 50 % par rapport aux produits traditionnels à chambres multiples. » Enfin, le réemploi devient stratégique : « Nous reprenons des machines de 15 ou 20 ans et nous les remettons à neuf », explique Julien Divet, directeur commercial de Ficep France. Le retrofit représente déjà 15 % de son chiffre d’affaires et illustre que l’économie circulaire ne concerne pas seulement les matériaux, mais aussi les équipements de production eux-mêmes. « Prolonger la durée de vie d’une machine, c’est aussi prolonger la compétitivité d’un atelier », rappelle Julien Divet.

Au-delà des ateliers, l’empreinte carbone se joue aussi dans la logistique et la gestion des projets. « Nous avons basculé une partie de notre distribution vers le ferroutage dès le début des années 2000 », raconte Aymeric Reinert. Même logique chez Decasystem : « L’ouverture d’une agence sur Paris avec un stock optimisé nous permet d’éviter les allers-retours depuis Lyon », explique Fabienne Brial, chargée de communication. Chez Prestia, l’engagement logistique s’est traduit par le programme Fret21, centré sur la mutualisation des flux et l’écoconduite, comme le précise Caroline Cardot, directrice marketing. Les outils numériques complètent ces démarches en rendant les impacts visibles. « Un métallier peut générer deux variantes de devis en un clic, une version standard et une version bas carbone », explique Philippe Moyret.

Chez Hilti, Clara Parnaud insiste : « Une FDES n’a d’intérêt que si elle est comprise. Nous formons nos forces de vente pour qu’elles sachent expliquer comment ces données influent sur un projet. » Cet effort de pédagogie conditionne la capacité de la filière à transformer la donnée en argument commercial concret.

Malgré ces progrès, des zones d’ombre persistent. « Si l’on intègre toute la matière achetée, on explose les compteurs », reconnaît François Bernardeau. Beaucoup se contentent donc des scopes 1 et 2. La multiplication des labels ajoute à la confusion. « Entre ISO, Ecovadis et CSRD, beaucoup de PME ne savent plus où donner de la tête », constate Romain Lafay. « Il faut être transparent mais aussi lisible », juge Jean-Luc Genin. La confiance repose désormais sur l’audit indépendant et la publication de données vérifiables. Dans le même temps, le cadre réglementaire continuera de se durcir. 

La décarbonation n’est plus un supplément d’âme : c’est une ligne de départ.

Entre les pionniers qui chiffrent leurs gains et les suiveurs qui se réfugient derrière des slogans, les fournisseurs de la filière métallerie offrent un paysage contrasté. Les métalliers, eux, sont en première ligne : à travers leurs choix de fournisseurs, ils orientent la dynamique de tout un secteur. Au-delà de l’obligation réglementaire, la transition bas carbone devient ainsi une attente sociétale.

Les donneurs d’ordre, les collectivités et même les particuliers demandent des preuves tangibles. Cette évolution impose à la filière de démontrer non seulement sa capacité d’innovation mais aussi son rôle dans la construction d’un cadre de vie plus durable. C’est à ce prix que la métallerie pourra maintenir sa compétitivité tout en répondant aux enjeux de demain.